本文摘要：目前，新的比利时酿酒公司对其大部分过程用水展开了反复利用，主要用在蒸汽冷凝、清理以及园艺灌溉上。通过厌氧和好氧生物工艺对过程水展开处置，水解了水中大部分有机组分，同时对工艺过程展开了倒数监测，以便辨别酿酒厂的高有机负荷的最重要来源，这些都早已沦为过程水处理和再行利用项目顺利的关键因素。 就一个典型的酿酒厂而言，生产每一桶啤酒必须消耗8～10桶水。

目前，新的比利时酿酒公司对其大部分过程用水展开了反复利用，主要用在蒸汽冷凝、清理以及园艺灌溉上。通过厌氧和好氧生物工艺对过程水展开处置，水解了水中大部分有机组分，同时对工艺过程展开了倒数监测，以便辨别酿酒厂的高有机负荷的最重要来源，这些都早已沦为过程水处理和再行利用项目顺利的关键因素。　　就一个典型的酿酒厂而言，生产每一桶啤酒必须消耗8～10桶水。坐落于美国科罗拉多柯林斯堡的新比利时酿酒公司每生产一桶啤酒只必须消耗大约4桶水，主要是由于在整个公司范围内声援资源再行利用，其中还包括在线过程水处理以及水的反复利用项目。

　　新的比利时酿酒公司是国内第五大酿酒公司，在2004年该厂生产了320000多桶啤酒，其中还包括其王牌品牌――FatTireAmberAle。公司致力于处在需要符合高标准环境拒绝的技术前沿，将资源和能源的消耗最小化，循环利用最大化。　　除了水的反复利用项目，该公司还利用酿酒厂的过程水处理工艺中产生的甲烷为燃料展开发电。目前该发电机组的供电每天需要符合该酿酒厂主楼7小时的用电。

这有效地的抵销了当地电网高峰用电的费用，同时也有效地增加了酿酒厂向当地供电系统购电的费用。1999年，其二氧化碳的排放量缩减了大约1800吨。

　　污水处理工艺　　新的比利时酿酒公司在2002年开始对用于后的过程水展开处置，目的是增加废气到市政废水搜集系统的废水量，同时通过水的回用，从而更进一步增加生产每桶啤酒的用水量。当前的处置设施（现在正在改建）的处置能力是80000加仑/天。2004年其日平均值流量为58274加仑，年总出水量大约为20000000加仑。　　该污水处理工艺用于的是德国系统供货商获取的处置装置，还包括一个三级厌氧消除池，一个好氧池，一个生物滤池和一个曝气池。

污水首先经过厌氧处置然后转入好氧处理工艺，经过厌氧过程能除去大约80％的COD，剩下的COD除去由好氧过程来已完成。　　低有机负荷　　在所有的酿酒厂中，出有水中大部分的有机物质来自于麦芽汁的萃取过程、副产品中麦芽汁的残留物以及先前处置中损失的麦芽汁和啤酒。烘烤过程中产生的自溶酵母也是导致过程水出有水中有机负荷较高的最重要因素。经过厌氧分解成过程，麦芽汁和酵母中的细菌被水解成单糖和淀粉，并最后转换成甲烷气体。

　　过程水的入水有机负荷较高，主要是由于酿酒厂在生产过程中水的消耗量较低。典型的酿酒厂过程水入水的平均值BOD值高于3000mg/L，而新的比利时酿酒公司的过程水入水BOD平均值超过7500mg/L。　　COD监测的重要性　　尽管低有机负荷对于厌氧处理过程以及先前的沼气的产生十分不利，但依然必须展开倒数的水质分析，从而对整个处理过程展开监测，同时对处理过程加以控制。

在线监测的主要目的是以相同的间隔测量化学需氧量和其它参数，为分析污水浓度的变化获取了一种方式，有助大力掌控过程水处理以及将污染物降至最多。　　转入污水处理工艺的过程水的水质和水量都会有明显的波动，主要各不相同酿酒厂内有所不同的工艺过程。由于五天生化需氧量的测量时间过长，无法为过程控制获取及时的信息，污水厂内的实验室就使用对整个酿酒厂的入水定期展开COD分析。

由于COD测试结果只需两个小时才可取得，可以对酿酒厂入水和入水的负荷获取更加及时的分析结果，能及时的理解水厂的处置效率，从而构建线性规划的过程控制。

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